纺织行业“十四五”科技发展指导意见

中国纺织工业联合会

2021年6月11日

       “十四五”时期是开启全面建设社会主义现代化国家新征程的第一个五年。《中华人民共和国国民经济和社会发展第十四个五年规划和2035年远景目标纲要》绘制了我国“十四五”乃至更长时期发展的宏伟蓝图，坚持创新在我国现代化建设全局中的核心地位，把科技自立自强作为国家发展的战略支撑，对科技创新发展和科技支撑高质量发展做出了重点部署。“十四五”时期，我国纺织科技将在创新能力和产出水平均实现较大跨越的基础上，坚持创新驱动发展，全面塑造行业发展新优势。围绕科技创新引领行业高质量发展，实现纺织科技高水平自立自强，编制本指导意见。

一、“十三五”纺织行业科技进步情况 

（一）科技发展取得的成就

“十三五”时期，在以习近平同志为核心的党中央坚强领导下，创新驱动发展战略在行业深入实施，科技发展取得显著成效，创新能力稳步提升，创新成果竞相涌现，纺织科技实力正在从量的积累迈向质的飞跃，从点的突破迈向系统能力提升。2016-2019年，我国纺织行业规模以上工业企业科学研究与试验发展（R&D）经费支出从410.7亿元增长到495.2亿元，研发投入强度从0.57%增长到1%；行业科技成果丰硕，全行业共有11项成果获得国家科学技术奖，其中“干喷湿纺千吨级高强/百吨级中模碳纤维产业化关键技术及应用”荣获国家科技进步一等奖，398项成果获得“纺织之光”中国纺织工业联合会科学技术奖；行业发明专利授权量保持快速增长，共授权有效发明专利近4万件，较“十二五”期间授权发明专利增加60%以上。

1.纤维材料技术进步成效显著

先进基础纤维材料在高效柔性化和差别化、功能性方面持续提升。涤纶、锦纶大容量、柔性化及高效制备工艺技术总体达到国际先进水平，通用纤维的功能改性向双功能、多功能复合改性发展，拓展了应用领域，提高了产品附加值。

关键战略纤维新材料技术稳步提升，不断满足航空航天、国防军工、环境保护、医疗卫生等领域发展需求。碳纤维干喷湿纺和湿法纺丝工艺技术逐渐完善，生产效率进一步提升，高端产品品种逐步丰富，T1000级、M40、M40J、M55J等碳纤维已具备工程化制备能力，25K大丝束碳纤维实现产业化生产；千吨级对位芳纶工程化关键技术和装备取得突破，高强型、高模型对位芳纶产品实现国产化；高强高模聚酰亚胺纤维、间位芳纶、聚苯硫醚纤维、连续玄武岩纤维等实现快速发展。生物基纤维材料技术取得新进展，莱赛尔纤维产业化技术实现全国产化；生物基聚酰胺（PA56）纤维突破生物法戊二胺技术瓶颈，建立了万吨级生产线；聚乳酸纤维突破乳酸-丙交酯-聚乳酸技术，形成全产业链制备技术；PTT纤维产业化技术成熟，产品形成品牌效应；海藻纤维规模化制备技术取得突破，实现5000吨级产业化生产；纯壳聚糖纤维原料技术进一步优化，产品在高端敷料、战创急救、修复膜材、药物载体、组织器官等多领域应用。

2.先进纺织制品开发持续强化

健康防护、舒适易护理等功能纺织品开发取得显著成效，产品功能日益多样化，应用领域不断拓展。长效阻燃、抗熔滴、抑烟等阻燃纤维及制品实现规模化制备，满足了相关领域阻燃防护要求；导湿快干、凉感、发热保暖等系列热湿舒适功能纤维及织物实现产业化制备，进一步提升纺织面料穿着舒适性，满足人们在不同环境下的穿着需求；棉、羊毛等天然纤维面料高保形技术取得突破，提高了纺织制品抗皱性能和品质，降低了清洗与护理要求；高效低阻熔喷、纳米纤维材料和三拒一抗医用材料，大量应用于防护口罩、防护服、隔离服等，为抗击新冠肺炎的医护人员提供了高效防护。

随着成型、复合、功能后整理等关键共性技术和装备取得长足进步，产业用纺织品在应急救援、抗洪抢险、海上溢油处置等安全防护领域，天宫、北斗系列卫星、神舟飞船、运载火箭、天问一号等航空航天领域，机场、高速公路等基础设施建设领域，均发挥了重要的战略支撑和物资保障作用。超低排放过滤材料助力环境保护工程；智能土工格栅实现工程主体的监测和预警，粗旦聚丙烯长丝土工布的拓展应用提高了基础设施质量；极细金属丝经编、自润滑织物、多功能飞行服和个体防护装备等军民两用产品和技术，在航空航天和国防建设中发挥了重要作用；双组分纺粘水刺、多射流静电纺等技术突破，进一步提升了我国医疗卫生用纺织品的产业实力。

3.绿色制造工艺技术稳步提升

新型纺织绿色加工技术不断涌现，在行业内稳步推广应用。“十三五”期间，印染行业单位产品水耗下降17%，水重复利用率从30%提高到40%。纺织行业废水排放量、主要污染物排放量累计下降幅度均超过10%。针织物连续平幅前处理、化纤机织物连续平幅前处理、低盐低碱活性染料染色、冷轧堆染色、泡沫整理、无氟防水整理等技术应用面进一步扩大；活性染料无盐染色、液态分散染料染色、低尿素活性染料印花等关键技术实现产业化应用；超临界二氧化碳流体染色、张力敏感织物全流程平幅轧染、涤纶织物少水连续式染色等关键技术研发取得重要进展。

我国循环再利用化学纤维科技创新能力明显提升，废旧纺织品资源化利用水平进一步提高。循环再利用涤纶关键技术与装备形成多项创新成果，物理法连续干燥、多级过滤技术，物理化学法的液相增粘、在线全色谱补色调色技术、高效差别化技术，化学法的解聚、过滤分离、脱色、精制、缩聚及功能改性等技术进步明显。

4.行业智能升级改造效果显著

纺织加工过程智能化及装备技术水平取得明显进展，化纤、纺纱、印染、服装、家纺等智能化生产线建设取得明显成效，棉纺梳并联合机、高性能特种编织装备、全自动电脑针织横机等一批关键单机、装备实现突破。化纤智能示范工厂和智能车间实现了送配切片、卷绕自动落丝、在线检测、自动包装、智能仓储等全流程自动化生产；棉纺新一代数控技术广泛应用，新建了多条自动化、数字化纺纱生产线，减少用工至万锭15人；印染自动化和数字化不断升级，筒子纱数字化自动染色向智能化工厂方向发展；服装智能制造发展速度明显加快，已初步形成了包含测体、设计、试衣、加工的自动化生产流程及检验、储运、信息追溯、门店管理等在内的信息化集成管理体系，大规模个性化定制整体解决方案日趋成熟，涌现出一批先进的服装大规模个性化定制智能化系统平台。家纺床品、毛巾、窗帘自动化生产线超过300条，生产效率和品质得到显著提升。

5.行业标准体系建设持续完善

纺织标准体系进一步优化，政府主导制定的标准与市场自主制定的标准协同发展、协调配套的新型标准体系已具雏形。纺织强制性标准由46项精简为2项，制修订推荐性国家标准、行业标准800项，纺织品安全、功能性纺织品、生态纺织品、高性能产业用纺织品、绿色设计产品与节能减排以及纺织装备等领域一批重点标准发布实施；纺织团体标准快速发展，在全国团体标准信息平台注册的纺织类社会团体50余家，发布纺织类团体标准600余项，其中中国纺联团体标准78项；积极推进国际标准共商共建共享，国际标准化能力不断增强，主导提出国际标准（ISO）提案16项，牵头制定并经ISO发布实施国际标准15项；完成40余项国家标准外文版的翻译工作，助力“一带一路”沿线国家标准互联互通。

6.科技创新平台建设稳步推进

“十三五”期间，行业不断增加的科技投入使科研基础条件大为改善，形成了包括国家制造业创新中心、国家重点实验室、国家工程研究中心（国家工程实验室）、国家企业技术中心以及纺织行业重点实验室、纺织行业技术创新中心等较完备的科研条件。截至2020年底，纺织行业的国家制造业创新中心2个、国家重点实验室6个，国家工程研究中心2个、国家企业技术中心81家（含5家分中心）；中国纺织工业联合会认定的行业重点实验室59个、技术创新中心37家，基本涵盖了纺织行业未来发展的重点领域，纺织行业的科研硬件设施得到持续改善。

（二）科技发展存在的主要问题

当前，我国纺织行业已进入高质量发展阶段，科技创新能力水平与新发展格局的要求相比仍显不足，自主创新能力、研发投入强度、成果转化实效、人才队伍建设、创新体制机制等方面仍存在一些待解决的问题，主要表现在：关键领域创新能力不强，一些关键核心技术受制于人；科研投入强度不够，重大原始创新偏少；研发应用产业链协同效率低，成果转化产业化进程慢；政府主导制定标准与市场自主制定标准的边界不明晰，部分团体标准同质化；科技领军人才少，人才激励机制不足；创新体制机制不够完善，创新效率亟待提高等。要解决这些问题，需要进一步优化纺织科技创新生态，对基础性、战略性领域的关键核心技术展开攻关，培养造就一大批具有先进水平的科技人才队伍，畅通科技成果转化链条，利用国际创新资源，从而实现纺织行业科技创新能力的系统提升。

 二、“十四五”科技工作指导思想和发展目标 

（一）指导思想

以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，全面贯彻落实党的十九大和十九届二中、三中、四中、五中全会精神，深入实施创新驱动发展战略，面向世界科技前沿、国家重大需求、国民经济主战场和人民生命健康，以增强原始创新能力为核心，加强协同创新，把握行业科技创新发展的新态势，全面提升科技创新供给能力、质量和效率，推动纺织行业高质量发展。

（二）发展目标

“十四五”期间，纺织工业科技发展将实现以下主要目标：

1.规模以上企业研究与试验发展经费支出占主营业务收入比重达到1.3%。

2.纺织行业认定重点实验室达到70家，技术创新中心达到50家，科技成果转化中心达到3-5家。

3.国产高性能纤维自给率超过60%；生物可降解绿色纤维产量年均增长10%；产业用纺织品纤维加工量占全行业比重达到35%。

4.印染行业单位产值能耗较“十三五”末降低13.5%，水耗降低10%，水重复利用率达到45%以上；循环再利用纤维年加工量占纤维加工总量的比重达到15%。

5.形成行业重点领域示范智能车间/工厂，主要设备和工业软件实现自主研发；大规模个性化定制产品占同类产品达到20%，培育40个以上行业智能制造系统解决方案供应商。两化融合发展水平指数大于60%。

6.规模以上企业每亿元主营业务收入有效发明专利数1.6件。

7.新制定重点与基础通用标准100项以上，标龄5年以内标准占比达到95%，牵头制定国际标准累计突破40项，重点领域国际标准转化率达到90%，团体标准品牌效应增强。

三、“十四五”科技发展重点任务 

（一）加快共性关键技术攻关，破解创新发展难题

积极推进纤维新材料、先进纺织制品、绿色制造、智能制造等关键共性技术及装备的研发与应用，解决行业关键技术难题，在持续加大对基础研究长期稳定的支持力度基础上，加快形成行业关键技术攻关的综合支撑体系。逐步完善政产学研用一体化的合作机制，汇聚人才、技术、资本等创新要素，大力推动创新链和产业链的精准对接。深化企业主导的产学研合作体系，鼓励骨干企业牵头协同产业链企业、高校、科研院所形成协作攻关组，集中实施“卡脖子”项目攻关行动。

（二）促进纺织科技成果转化，打造行业发展新引擎

推进创新供给与创新需求的有效对接，促进科技成果转移转化市场化服务，完善从基础研究、小试、中试成果到产业化技术的中间平台建设。充分利用国家有关促进科技成果转移转化政策，建立纺织科技成果评估评价体系，完善纺织科技成果转移转化机构建设，加强纺织科技转移转化人才培养，搭建市场化纺织科技成果交易平台。集聚市场力量、科技力量、资本力量和人才力量，以市场需求为导向，构建纺织行业科技成果转化新机制、新模式、新体系。健全知识产权综合管理体系，打通知识产权创造、运用、保护、管理、服务全链条，提升专利质量和转化率，营造知识产权保护的良好环境。

（三）推进科技创新平台建设，凝聚科技创新力量

积极推进纺织行业国家重点实验室、国家制造业创新中心等国家级创新平台以及行业重点实验室和技术创新中心、产业技术创新联盟、产学研用联合体等创新平台建设，加强交叉学科、跨领域合作创新平台建设，建立创新平台协同机制，推进骨干企业、科研院所、高等院校科研力量优化配置和资源共享，增强科技创新平台建设对集聚创新要素、激活创新资源、培养创新人才、转化创新成果的引领作用。

（四）强化行业标准体系建设，引领行业规范发展

加强纺织标准化技术机构建设，优化标准化技术组织体系。加大现行标准整合力度，加强基础通用和产业共性技术标准的制修订，鼓励新型纺织纤维材料、功能性纺织品、智能纺织品、高技术产业用纺织品、消费体验、传统文化元素以及低碳绿色制造、智能制造等重点领域的标准制定，推动产业高质量转型发展。加强标准国际化支持力度，推动我国标准走出去，为国际标准建设贡献“中国智慧”。

（五）提升科技人才建设水平，筑牢行业创新之基

培育行业领军人才和专业技术人才队伍，发挥行业科技创新领军人才作用，建立国际领先水平的科技创新团队。发展高水平研究型纺织学科，培养基础研究人才。强化职业教育、继续教育、普通教育的有机衔接，扩大纺织专业性和复合型人才的培养规模。完善科技评价体系，优化创新生态。

（六）加强纺织科技国际合作，提高科技创新水平

聚焦前沿基础研究、关键技术领域和标准体系建设等，加强与国外高校、科研机构、企业深度交流合作，在技术研发、资本、人才等创新资源领域加大开放合作，打造国际创新资源开放合作平台，促进关键技术国际转移；深度参与全球纺织科技创新管理，全面提高我国纺织科技创新的全球化水平和国际影响力。

四、“十四五”重点突破的关键共性技术 

重点突破四大类30项关键共性技术，其中纤维新材料4项，先进纺织制品11项，绿色制造5项，智能制造与先进装备10项。

（一）纤维新材料

1.化学纤维高效柔性制备技术：研究聚酰胺6熔体直纺、氨纶熔融纺丝等关键技术，突破聚酯高效生态催化剂合成及产业化技术，开发新型环保高洁净聚酯纤维及制品。

2.基础纤维功能化制备技术：通过共聚、共混、复合纺丝等技术，进一步提升差别化、功能性水平，实现纤维高品质、高效生产和低成本。开发智能化、高仿真、高保形、舒适易护理、阻燃、抗静电、抗紫外、抗菌、相变储能、光致变色、原液着色、生物可降解等功能及复合多功能化学纤维。研究开发PLA、PBS、PBSA、PESA、PHA等人体亲和、生物可降解高性能脂肪族聚酯纤维。

3.高性能纤维一体化制备技术：重点攻克碳纤维、对位芳纶、超高分子量聚乙烯纤维、聚酰亚胺纤维等高性能纤维及其复合材料设计、加工、制造一体化技术，突破材料设计和应用瓶颈。研发高性能纤维高端产品、差别化产品关键技术，实现T1100和M60J等高级别碳纤维产业化，超高分子量聚乙烯纤维高品质、差别化、高效环保制备，高性能对位芳纶规模化制备，系列化高性能聚酰亚胺纤维、高性能液晶聚芳酯纤维关键技术突破，部分高性能无机纤维实现批量生产。

4.生物基化学纤维规模化加工技术：突破莱赛尔纤维专用浆粕和溶剂、纤维级1,3-丙二醇、呋喃二甲酸、高光纯丙交酯等生物基单体和原料高效制备技术，研究聚乳酸纤维、莱赛尔纤维、生物基聚酰胺纤维、聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维、聚呋喃二甲酸乙二醇酯纤维、海藻纤维和壳聚糖纤维等生物基化学纤维规模化生产关键技术，开发高品质差别化产品，加强应用技术开发。

2025年，聚酯、聚酰胺等基础纤维材料高效柔性制备技术达到国际先进水平；高性能纤维、生物基化学纤维及其原料规模化制备技术达到国际先进水平，高性能纤维产能达到24万吨，生物基化学纤维产能达到200万吨。

（二）先进纺织制品

5.功能纺织品加工技术：研究采用新型纤维材料、新型纱布加工技术、多功能整理技术等，开发出保暖、弹性、抗菌、导湿速干、防紫外、防异味等功能产品。

6.高品质天然纤维制品加工技术：针对工厂化养蚕蚕丝和改良山羊绒纤维，研究其原料处理、纺织、印染等关键技术，建立高品质加工生产体系；开发全成形针织、细支羊毛高端经编技术和羊毛、羊绒抗起球、易机可洗产品等。

7.智能纺织品研发技术：研发适用于可穿着电子设备的自供电及储能纺织纤维及制品，感知人体与环境信号的智能纺织品，智能纺织品的柔性集成、封装、成型技术及其评价体系等。

8.多功能非织造布加工技术：加快突破闪蒸法、静电纺、熔喷等非织造加工关键技术，研发长效低阻的水驻极熔喷技术，研究微纳米纤维、防水透湿纳米纤维膜等高效规模化制备关键技术，开发出高品质口罩用熔喷布、医卫用PLA双组分纺熔非织造布、纺粘热风非织造布、高强粗旦丙纶长丝非织造布等制品。

9.高性能医疗卫生用纺织品加工技术：研究防水透气、杀菌杀病毒、可重复使用等医卫防护材料；研发纺织基医用人体器官管道材料、手术缝合线和功能敷料等高端医用纺织材料及制品。

10.高精度过滤用纺织品加工技术：研究高精度过滤材料、纤维基高性能微孔过滤材料等关键技术及相关产品；开发高效脱硝除尘一体化过滤材料。

11.应急与防护用纺织品加工技术：研究化学毒剂降解型防护、核生化防护、热防护、保暖隔热和软质防刺防割等防护类纺织制品；开发气柱式应急救援帐篷、高性能救援绳索及安全应急逃生系统等应急救援产品。

12.高性能纤维复合材料加工技术：研究碳纤维多轴向高速经编技术、碳纤织物复杂异型材拉挤成型技术、多向编织预制体制造技术及相关装备。

13.高性能土工用纺织品加工技术：研究双组分长丝复合多功能土工材料、高性能土工格栅、矿用柔性加固网等产品和加工技术。

14.柔性复合材料加工技术：研究大口径增强软管、软体储/运油囊、高强柔性膜材料、气柱式柔性复合材料、三维充气结构等纺织柔性复合材料及加工技术。

15.海洋用特种绳缆网加工技术：研究编织、绞编、封边等绳缆成型和无结网成型工艺，开发海洋用高性能特种绳缆网等产品；开展特种绳缆网产品的深海深空实验验证、应用验证及大规模产业化应用研究。

2025年，高品质、功能纺织消费品和个体防护医卫用纺织品基本满足不断升级的居民消费和健康需求，高性能工业用纺织品基本满足下游高端应用需求。

（三）绿色制造

16.绿色化学品开发及应用技术：重点研究绿色纤维油剂助剂及催化剂、替代PVA的环保型纺织浆料、高牢度纳米涂料印花、低尿素活性染料印花、分散染料碱性染色、液态分散染料印染及生物基纺织化学品等关键技术。

17. 少水印染及高效低成本处理技术：重点研究多组分纤维面料短流程印染、针织物平幅连续染色、涤纶织物少水连续式染色、活性染料无盐染色等关键技术；突破印染废水高效低成本深度处理及回用技术。

18.非水介质染色技术：重点研究超临界二氧化碳流体染色、活性染料非水介质染色等关键技术。

19.高速数码印花加工技术：重点研究开发稳定可靠、分辨率高的压电式喷头，圆网/平网+数码喷墨印花，高速数码喷墨印花等关键技术。

20.废旧纺织品高值化利用技术：重点开展废旧纺织品成分识别以及分离相关基础研究；研究废旧聚酰胺6再聚合及纤维成形技术、细旦再生丙纶加工技术；突破废旧聚酯、聚酰胺纺织品化学法循环再生，废旧腈纶、氨纶的循环再利用，废旧棉等纤维素纤维纺织品清洁再生与高值化利用，废旧滤材绿色回收等关键技术。

2025年，多组分纤维面料短流程印染、针织物平幅连续染色、超临界二氧化碳流体染色、活性染料非水介质染色、数码喷墨印花喷头等技术取得突破；废旧纺织品产业化技术取得显著进步，废旧纺织品资源化分级分类标准评价体系构建完成。

（四）智能制造与装备

21.智能制造关键共性技术：研发工业互联网、大数据、人工智能、工业机器人、区块链等一批面向纺织行业应用的智能制造关键共性技术。

22.智能制造示范生产线集成技术：进一步提升化纤、纺纱、织造、非织造、印染、服装和家纺等智能制造产业化技术研发及应用水平，实现关键软硬件系统突破，形成一体化解决方案和全流程智能制造技术集成，建设数字化、智能化示范车间或工厂。

23.化学纤维关键装备加工技术：研发大容量莱赛尔纤维、高性能碳纤维、万吨级对位芳纶、超高分子量聚乙烯纤维和循环再利用化学纤维等成套装备，重点突破高速精密卷绕系统、基于人工智能的化纤生产在线检测和染判系统，集约式高速精密卷绕装备和全自动高速节能假捻变形机等关键单机，关键工艺环节机器人，研制复合纺、高性能纤维及产业用纤维高精度纺丝组件和高速假捻装置等基础零部件。

24.纺纱智能装备加工技术：研发环锭纺纱智能成套装备和短流程纺纱智能成套装备，重点突破自动络筒机、全自动转杯纺纱机和喷气涡流纺纱机等关键单机，纺纱质量在线检测系统，棉条、细纱等自动接头机器人，研制自动络筒机、转杯纺纱机、喷气涡流纺纱机的关键基础零部件等。

25.织造关键装备加工技术：研发数字化高速无梭织机、自动穿经机、智能纱架和物料自动更换与输送装备等机织关键单机，重点突破织机智能控制系统，研制高速开口装置、电子多臂等关键零部件，开发织造协同制造系统。研发数字化、网络化和智能化针织装备，重点突破立体成形装备，高速经编机等关键单机，多针床编织技术、全成形编织（织可穿）技术与复合针技术，基于虚拟现实（VR）技术的横机制版系统，研制织针等关键零部件。

26.高效环保印染装备加工技术：研发连续式针织物和连续式纯涤纶织物平幅印染生产线，重点突破低浴比间歇式染色装备、高速数码直喷印花机、低能耗双层拉幅定形机等关键单机，织物生产加工在线质量检测系统，攻关针织物和涤纶长丝织物染色工艺与质量数控关键技术，多种织物数码喷墨技术，印染生产物料智能化输送关键技术，开发印染设备通讯信息模型与网关转换装置，物料自动导航、运输、抓取装备和软件，实现印染装备互联互通与互操作。

27.高速宽幅非织造布装备加工技术：研发宽幅高速水刺、针刺、纺粘、熔喷等非织造布成套装备，重点突破宽幅高速梳理机、交叉铺网机、针刺机和高速自动分切机等关键设备，非织造布生产加工在线质量检测系统，研制纺丝模头等基础零部件。

28.智能化服装和家纺装备加工技术：研发三维量体、三维设计、服装增强现实/虚拟现实（AR/VR）系统、智能自动裁剪、吊挂输送、自动模板缝制和成衣物流智能配送系统与装备，开发自动识别、自动抓取、立体缝制和织物拼接缝合等服装家纺专用机器人等。

29.先进纺织仪器制备技术：研发自动络筒机电子清纱器、并条机自调匀整系统、新一代锭子动态虚拟功率测试仪、高速锭子动态虚拟振动测试分析系统等；研发高端检测仪器，如单纤维分析系统、出汗暖体假人测试系统、纱线干湿状态下耐磨性能试验仪；研发重大工程、工业装备、生命科学、新能源、海洋工程、轨道交通等产业用领域各类纺织品相关检测仪器。

30.纺织机械智能化加工技术：研发纺织机械和专用基础件智能生产线，重点突破高精度、高效率、高适应性的纺织机械专用加工装备、智能检测设备、专用新型传感器和机器人等；研发应用纺织装备全生命周期数字化设计及制造技术、纺织装备智能制造过程信息物理系统（CPS）关键技术、纺织装备制造智能供应链管理技术，建设纺织机械企业的数字化工厂（车间）。

2025年，基于大数据、人工智能和工业互联网平台等新一代信息技术，实现纺织生产的自动化、数字化和网络化制造；国产纺织装备国内市场占有率稳定在80%左右；国产纺织装备出口金额占比保持在全球的20%以上。

五、“十四五”推动实施的重点工程 

围绕30项关键共性技术，“十四五”时期纺织行业将推动实施八大重点工程。

（一）纺织消费品多功能化开发重点工程

重点发展高品质、多功能纺织消费品，突破核心关键技术，形成从纺织品整体设计、纤维开发到纺纱、织造、印染、后整理和应用全产业链的加工制造体系。开发出抗皱易护理、高仿真、耐污易清洗、高效阻燃抗熔滴等功能及复合多功能聚酯纤维纺织品；耐低温、高强、弹性、低熔点等功能聚酰胺纤维纺织品；有色、抗菌、高强阻燃等功能性再生纤维素纤维及纺织制品；抗菌防螨、阻燃、抗紫外、抗静电、导湿、抗皱、发热等系列化高品质天然纤维纺织品；柔性可穿戴、环境自适应等智能纺织品，不断提升产业化应用技术水平，开拓应用领域。

通过增品种、提品质、创品牌“三品”战略深入实施，不断提高个性化、时尚化、品质化纺织消费品的供给质量和效率，加快促进产业向价值链高端延伸；实施国际化发展战略，以科技、绿色、时尚的高标准要求，打造具有国际竞争优势的高品质与功能性纺织消费品产业链。

（二）高性能纤维及制品协同创新工程

围绕高性能纤维及制品产业链安全与高质量发展，加强高性能纤维高效低成本化生产技术，提高已实现工程化、产业化的高性能纤维技术成熟度，提升现有产品质量的稳定性和均一性，满足下游应用需求；实现更高性能纤维品种产业化生产，满足高端领域应用需求；发展全芳族聚酯液晶纤维、芳杂环纤维、聚对苯撑苯并二噁唑纤维等高性能纤维，保障关键原材料自主供应；加大油剂、上浆剂、树脂、模具等研发力度，不断完善高性能纤维行业上下游产业链体系；加强高性能纤维国产关键装备设计、制造、优化提升，提高技术装备自主配套能力。加快推进大尺寸及复杂结构纺织复合材料预制件研制，开发出复杂喷管预制体、大尺寸发动机包容环、大型风力叶片等结构件和产品，形成样件试制及验证技术。

大力推动国家级碳纤维及复合材料创新中心建设，通过重点领域、重大需求、重大专项，加强产业链联合创新，形成产学研用协同创新机制，打造高性能纤维及复合材料行业多层次、网络化制造业创新体系，实现关键品种和产品的规模化制备及应用，部分品种达到世界先进水平。

（三） 绿色纤维及制品产业化推广工程

重点推进生物基、可降解、循环再利用、原液着色等绿色纤维及纺织品研发应用，促进纺织行业绿色低碳循环发展。加快生物基单体、原料高效制备及生物基化学纤维重点品种规模化制备，实现生物基纤维及制品的高品质化、功能化、低成本化；不断提升可降解纤维加工技术水平，开展可降解纤维全生命周期评价；深入推进废旧纺织品循环再生体系构建，建立废旧纺织品分级利用机制，提升废旧纺织品再利用效率。

加快绿色纤维及制品全产业链发展，保障高品质原料自主供应，防范产业链风险，推动关键装备国产化，扩大重点品种生产规模和应用开发，实现低成本生产，拓展应用领域，不断完善绿色纤维及制品标准体系建设。

（四）生态印染加工与清洁生产工程

围绕印染高效低碳绿色加工，加快原创先进技术研发及应用，形成系列解决方案。加强清洁生产、污染防治和资源综合利用，围绕重点污染物开展清洁生产技术改造，加大节能减排工艺、技术和装备的研发和推广力度，加快推进绿色环保上浆工艺，发展应用自动化、数字化、智能化印染装备，进一步推广热能、水资源、染化料等的回收循环利用技术，提高资源利用效率。通过生态印染加工，提高纺织品功能属性，赋予产品价值再造，提升中高端产品供给能力。

全面推进印染绿色制造体系建设，强化产品全生命周期绿色管理，推进产业链协同治理，打造绿色供应链、生态产业链。加快完善清洁生产评价指标体系；鼓励高水平的质量控制和技术评价实验室、检测机构建设；强化绿色科技国际合作。逐步建立基于技术进步的清洁生产高效推行模式，有效削减企业的排污总量和单位产品能耗、水耗指标，提高印染全过程绿色低碳发展水平。

（五）高性能工程用纺织品拓展应用工程

大力发展土工建筑、应急救援、海洋、环境保护等领域的高性能工程用纺织品，不断满足国家在相关领域的重大需求。进一步加强高端工程用纺织品自主研发，加快提升材料整体技术性能和应用水平，实现关键工程用纺织材料自主生产和应用。开发出高性能土工格栅、矿用假顶网、土工管袋等土工材料，纺织基柔性路面、高强度大通量给排水软管、气柱式应急帐篷等应急救援用产品，特种绳缆网等海洋工程用产品，超低排放、高效低阻高精度工业过滤等环境保护产品。

加强重点工程领域创新平台建设，建立与主要工程应用领域的合作对接机制，创新合作模式；加大智能制造、绿色制造升级改造力度；加快推进重点领域、重点产品标准化研究和标准制修订；推进国产化装备、纤维和重点产品的推广应用。

（六）高端健康防护用纺织品研发推广工程

聚焦安全防护和生物医用纺织品全产业链高端化发展的薄弱环节，积极推进产业链基础再造和产业链提升工程，调整优化产业结构、拓展新应用。

加快发展医卫防护纺织材料，开发阻隔性能好、服用舒适、耐久防护及可重复利用口罩、防护服等医用防护纺织品，满足不同场景个体防护需要；发展高性能经济型阻燃防护、舒适性防割、防弹防机械伤害、软质防刺、核生化防护、电离辐射防护等安全防护纺织产品和相关技术。发展高端生物医用纤维，实现宽降解周期的可降解医用纤维材料及高生物安全性医用纤维的国产化，设计与制备可诱导组织定向再生的纺织基生物材料；发展对组织再生原位调控的食道支架、胆道支架、输尿管支架、运动损伤修复材料等响应性人工腔道材料及一体化成型成套装备；推进高端生物医用纺织品的工程化开发，实现关键产品的临床应用。

（七）高端纺织装备制造工程

发展重点纤维品种、纺纱制线、织造、印染、非织造布、特种织物等先进成套装备，提高纺织高端装备相关基础理论和跨领域交叉研究能力，进一步提升高端装备的国产化率和质量。重点发展纺织绿色生产装备、智能加工装备，包括生物基纤维、可降解纤维、再生纤维等化纤生产机械，绿色印染装备和纺织装备能源管理系统；纺织短流程和自动化装备、纺织专用机器人、纺织智能系统与检测、纺织集聚区智能化改造等。

加强纺织机械行业全产业链协同创新，建立先进纺织装备联盟，共同推进纺织重大技术装备和关键技术等创新与突破，鼓励和推动新技术、新装备在纺织行业示范应用。完善纺织机械智能制造标准体系建设，加大纺机行业标准的整合优化力度，推进标准化工作的国际化进程。在“双循环”新发展格局下，以技术引领发展，充分开拓国际国内两个市场，为国内纺织产业升级改造和高质量发展提供装备支撑。

（八）纺织行业智能制造示范工程

推进智能制造关键技术研发与应用，建设纺织生产全流程数字化、智能化车间，加强设计研发、生产制造、企业管理、市场营销、经营决策各环节在智能环境下的综合集成，形成智能化工厂。以纺织装备数字化与信息互联互通为基础，结合国家智能制造标准在纺织行业的应用实施，建立新一代纺织产业智能制造标准体系，优先完成纺织物联标识、纺织设备与系统、工业控制网、纺织工业云平台、纺织大数据平台等相关标准的编制，聚焦纺织智能制造特色技术和模式，构建纺织智能车间/工厂标准体系。

积极推动纺织企业利用新一代信息技术，开展定制化服务和远程运维服务，增强定制设计和协同制造能力，实现生产制造与市场需求的高度协同。加快发展纺织领域智能制造系统集成商，组建产学研用联合体或产业创新联盟，推动装备、自动化、软件、信息技术等不同领域及产业链各环节企业协同创新，逐步形成各领域龙头企业先行推进、细分领域“专精特”企业深度参与的智能制造发展生态。